原料损耗是注塑加工过程中实实在在摆在眼前的损耗，如果不能回收利用，这笔损耗带来的经济损失是相当大的，而且这损失的源头多种多样，这对于有效控制原料损耗带来了相当大的难度。
在不同类型的注塑加工厂中，原料在注塑成本中的比重是不一样的，通常大型塑料制品中原料成本占据70%-85%，中型颜料制品中原料占据50%-65%，小型塑料制品中原料成本占据约30%左右。
以转换一套模具需要损耗2KG原料举例，每公斤原料价格20元算，这样每换一次模的**低成本就是：20*2=40（元）
100台设备的注塑加工厂平均每台每月转模10次，成本为：100*40*10=40000（元）
一年转模成本为：40000*12=480000（元）
如果是工程料的话，原料成本超过100元/KG，那每年转模成本就超过240万元。
上述情况仅是转模造成的原料损耗，但是引起原料损耗的还环节远不止如此，还包括：加强水口料、胶头、废品等，然后还有：混错料、加错色粉、超单配料、水口混杂、烘料结块、烘料污染、产品不良、调机损耗多等，再有就是：修机修模造成余料浪费、生产排机不当造成原料浪费、频繁换机原料浪费、衬料生产的浪费、试模的浪费、喷嘴漏胶的浪费和水口分类不**造成的浪费等等，这些情况造成的原料损耗远远大于上面提及的转模损耗。
如果是用错料、退货、色粉有误、原料污染造成的损失，数量是以包为单位的，即每包料25KG，单价20元时，每次损失500元；单价100元时，每次损失就是2500元了。
假设控制在平均每台设备每天损耗1KG原料的范围内，那么每年的损失为：100*1*360=36000（KG）
原料成本 20元时：36000*20=720000（元）
原料成本100元时：36000*100=3600000（元）
从上面数据可以看出在日常不起眼的原料损耗随着时间的积累和设备数量的放大之后，是一笔非常巨大的损失，从而也体现了**、正规的生产管理对于注塑加工厂的重要意义。培养工作人员节约原料的意识，加大对原料应用的管理和控制，提高各岗位人员的工作质量，减少生产环节中的各种原料浪费，对于注塑加工厂来说，是一笔非常可观的收益。
