压铸模具的核心技术就是浇注系统的设计技术。浇注系统包括内浇口、道溢流槽（渣包）排气。
一、 **的模具设计方案必须能够达到以下指标
1. 模具能够实现产品的高质量要求。
2. 模具能够实现在有效的时间内高成品率要求。
3. 模具能够实现在正常的生产条件下进一步提高寿命要求。
二、 要实现上述指标，就具备以下的条件
1. 进料位置设定合理。 计参数能满足压铸生产的工艺要求。
2. 进料的大小和形式能对先后、方向，以及后来的汇交点、填充处都有**的把握。
3. 排渣、气布置的位**，顺畅和效率高，且能够起到调调节填充顺序的作用。
如果浇注系统设计能对填充流向、态速有很好的把握。渣包、气槽的位置都设在汇交或**后填充地方，排泄顺畅 (渣包还能延 缓汇交避免涡流 )。就能够让填充时的阻力降到**低，降低了能耗。一次成型的几率很高。不用通过提高压力和速度来取得合格的产品 ,成品率高。 同样，对模具和压铸机的寿命延长也很有好处。 所以， 压铸模具的核心技术就是浇注系统的设计技术。
三、 要具备以上的条件，设计工程师就需要满足以下要求
1. 熟悉压铸工艺及其参数的确定。
2. 对各种形式的流道填充效果了然于胸。
3. 掌握流道对进料先后顺序的把技巧。
4. 掌握溢流槽（渣包）对填充汇交位置和顺序的把技巧。
5. 能通过对产品结构特点的分析，确定填充**佳方案。
进料形式决定了填充的状态（包括方向、分散或集中等），而横浇道的形式则是进料先后顺序的决定因素，只要熟悉进料和横浇道的基本形式，并了解其可能实现的效果，结合分析零的件构、壁厚变化特点， 确定基本的工艺参数， 再辅以渣包与排气的巧妙设置，就能设计出**质的浇注系统。
高水平的模具设计，不但能极大地满足客户产品生、模具寿命以及成本控制等各方 面的要求。而且，制造企业本身也会因为成功率高而降低了成本，提**益。
压铸生产中常遇模具存在的问题注意点：
1、浇注系统、排溢系统
例
（1）对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求：
① 压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不能太薄。浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。
② 压室与浇口套的内孔，在热处理后应**磨，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm
③ 分流器与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有5°斜度。当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。
（2）对于模具横浇道的要求
① 冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。
② 横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。一般出口处截面比进口处小10-30%。
③ 横浇道应有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。
④ 横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以**金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。
⑤ 横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现早期裂纹，二侧面可做出5°左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm
（3）内浇口
① 金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处想薄壁处填充等。
② 选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程**短。采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击，从而产生涡流包气和**夹杂等缺陷。
③ 薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以**必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损（吃肉）。
（4）溢流槽
① 溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损伤铸件本体。
② 溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，避免过早阻塞排气槽，使排气槽不起作用。
③ 不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。
2、铸造圆角（包括转角）
铸件图上往往注明未注圆角R2等要求，我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少应力集中，延长模具使用寿命。（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷）。例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前兄弟油盘模开的**好，重机油盘的也较多。
3、 脱模斜度
在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘在模内，用不正确的方法处理时，例钻、硬凿等使**部凹入）
4、 表面粗糙度
成型部位、浇注系统均应按要求认真打光，应顺着脱模方向打光。由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间。为了减少金属液流动的阻力，尽可能使压力损失少，都需要流过表面的光洁度高。同时，浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣，光洁度越差则模具该处越易损伤。
5、模具成型部位的硬度
铝合金：HR**6°左右
铜：HRC38°左右
加工时，模具应尽量留有修复的余量，做尺寸的上限，避免焊接。
压铸模具组装的技术要求：
1、模具分型面与模板平面平行度的要求。
2、导柱、导套与模板垂直度的要求。
3、分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm
4、推板、复位杆与分型面平齐，一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。
5、模具上所有活动部位活动**，无呆滞现象pin无串动。
6、滑块定位**，型芯抽出时与铸件保持距离，滑块与块合模后配合部位2/3以上。
7、浇道粗糙度光滑，无缝。
8、合模时镶块分型面**部间隙<0.05mm。
9、冷却水道畅通，进出口标志。
10、成型表面粗糙度Rs=0.04，无微伤。
